Haz un recorrido animado en 3D por los distintos aspectos de una instalación petroquímica. Mira nuestras ilustraciones paso a paso de cómo se aplican nuestros productos a Piperacks, Faldones de Recipientes Verticales, Patas de Soporte para Recipientes Verticales, Recipientes Horizontales y Patas de Esfera.
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The animations contained herein are not intended to replace a thorough understanding of Isolatek application guidelines. For further information on all application methods contact Isolatek International or one of our business partners.
Para obtener resultados óptimos, se requiere la siguiente configuración del equipo de pulverización para CAFCO® FENDOLITE® M-II / ISOLATEK® TIPO M-II en instalaciones de procesamiento industrial, químico y petroquímico:
- Bomba de alimentación de tornillo de tipo rotor-estator, de garganta abierta, con estatores de goma blanda "n.º 4" como mínimo.
- Se necesita aire comprimido, que debe llegar a la boquilla pulverizadora a un volumen mínimo de 420 L/min (15 cfm) y a una presión mínima de 4,92-7,03 kg/cm² (70-100 psi).
- Se recomienda una mezcladora de mortero de paletas o de cinta con tapa de seguridad, cuchillas con punta de goma y provisión para verter rápidamente la mezcla directamente en la tolva de la bomba. Mezcladoras con una capacidad de 227 litros (8 pies cúbicos) o superior, capaces de funcionar a velocidades de 35 a 40 RPM.
- Se requieren acoplamientos rápidos de conexión/desconexión de tipo roscado que no restrinjan el flujo de producto.
- El conjunto de la boquilla de pulverización debe constar de una pértiga de aluminio de 25 mm (1 pulg.) de diámetro interior como mínimo, con una tapa de boquilla de tipo soplado, un orificio de boquilla y válvulas para el control del producto y del aire. El orificio de la boquilla debe tener un diámetro nominal de 13 mm (1/2 pulg.).
CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK TIPO TG se mezcla y luego se aplica a mano utilizando herramientas comunes de albañilería.
Pasadores de acero inoxidable
Grado 316. Pasadores de refuerzo de malla de acero inoxidable
Pulverizadores América
Tipo rotor-estator con garganta abierta y alimentación por tornillo.
Equipo de pulverización internacional
Tipo rotor-estator con garganta abierta y alimentación por tornillo.
Boquillas / Pistolas
Pértiga de aluminio de 1″ de diámetro interior como mínimo para proporcionar un volumen mínimo de 15 cfm (420 L / min).
Mangueras/ Acoplamientos/ Reductores
Manguera de lechada de alta presión para aplicaciones de yeso, lechada y cemento. Acoplamientos de conexión/desconexión rápida de tipo roscado que no restringen los reductores de caudal del producto.
Es importante preparar cuidadosamente los sustratos. Una preparación correcta garantiza el mantenimiento de la durabilidad del sistema de protección contra incendios y el nivel de adherencia requerido. Los sustratos mal preparados pueden comprometer la protección anticorrosiva a largo plazo de la estructura. Cuando se fijan fijaciones mecánicas al sustrato, hay que prestar mucha atención para restablecer el sistema anticorrosión una vez fijadas las fijaciones. Es necesario que los sustratos se preparen de acuerdo con las instrucciones escritas de Isolatek.
CAFCO® FENDOLITE® M-II / ISOLATEK® TIPO M-II no provoca corrosión en el acero. Sin embargo, para entornos petroquímicos, la estructura de acero debe estar adecuadamente imprimada, pintada o galvanizada antes de la aplicación del Sistema CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK TIPO M-II. Todos los sistemas de imprimación/pintura deben estar completamente curados de acuerdo con las instrucciones de aplicación del fabricante.
El soporte que se va a proteger con el sistema CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II debe prepararse de forma que esté libre de suciedad, polvo, aceite u otra contaminación que pueda perjudicar la adherencia del sistema CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II. Las imprimaciones y revestimientos protectores preexistentes deben sellarse antes de la instalación del sistema CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II con el sellador / capa clave ISOLATEK® SBK-113. Como alternativa, se puede instalar un listón de diamante galvanizado como sustrato para el sistema.
El sistema de refuerzo de las estructuras de acero es el alambre tejido galvanizado o recubierto de plástico o la malla hexagonal. La malla se fija al acero mediante fijaciones soldadas con pernos, helicoidales o accionadas por polvo. La malla de refuerzo se sujeta al sustrato en los puntos de fijación, y luego se separa del sustrato hasta el tercio medio del grosor total del producto CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK TIPO M-II o CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK TIPO TG a medida que se aplica.
Para determinadas aplicaciones, pueden utilizarse listones diamantados galvanizados. El listón se fija al sustrato en una configuración de contorno o de caja, de acuerdo con las instrucciones de aplicación y las directrices de diseño de Isolatek.
En el caso de los recipientes de almacenamiento y las esferas, el sistema de retención de malla se instala de modo que no sea necesario fijarlo mecánicamente al sustrato. El método de instalación depende del tipo y tamaño del recipiente a proteger.
A continuación, la FENDOLITA M-II o TG / ISOLATEK TIPO M-II o TG de CAFCO se aplica a la superficie del sustrato reforzado mecánicamente de acuerdo con nuestras instrucciones de aplicación escritas. Consulta nuestra sección Técnicas de aplicación para obtener más detalles sobre los procesos paso a paso utilizados.
CAFCO® FENDOLITE® M-II & TG / ISOLATEK® Tipo M-II & TG
Procedimientos de Mantenimiento y Reparación del Sistema CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II y CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK Tipo TG para Instalaciones Petroquímicas – Formulario abreviado.
El mantenimiento rutinario realizado mediante pruebas e inspecciones de los Materiales Resistentes al Fuego Aplicados por Proyección (SFRM) garantiza que el producto estará en su sitio durante su ciclo de vida previsto.
Las estructuras petroquímicas están continuamente expuestas a entornos severos. Como consecuencia, el sistema de ignifugación es susceptible de sufrir daños causados por elementos como los impactos y la intemperie.
Un programa de mantenimiento es esencial para conservar la integridad de un sistema ignífugo completamente instalado. El sistema completo está formado por el sustrato de acero (es decir, galvanizado o imprimado/revestido), la malla o listón metálico, el sistema de anclaje (es decir, tiros, clavijas, montantes y/o ataduras de alambre), el material ignífugo, junto con el sellador/capa superior (si es necesario) y el sistema de calafateado.
Es necesario realizar un estudio completo de la ignifugación para mantener el sistema y proyectar el coste futuro del Programa de Mantenimiento.
La inspección debe realizarla un inspector de la N.A.C.E. con conocimientos del sistema ignífugo, y debe estar recomendada y aprobada por Isolatek Internacional.
Los procedimientos que se describen a continuación sirven de guía para llevar a cabo tu programa de mantenimiento. El inspector de la N.A.C.E. necesitará una copia completa de los planos (acero, equipamiento y soporte) para marcarlos, junto con acceso al lugar del proyecto. Los planos deben permanecer en poder del propietario y/o su representante una vez finalizada la inspección.
El inspector de la N.A.C.E. dividirá la encuesta en segmentos (es decir, rack de tuberías, equipos, unidad HCU, unidad Alkyd, unidad Diesel, etc.) para que todas las áreas y unidades tengan su propio coste/desglose a efectos de seguimiento.
1.0 INSPECCIÓN
1.1 El inspector de la N.A.C.E. inspeccionará y registrará en los planos todas las zonas de interés, incluidos, entre otros, los lugares en los que:
- El sistema ignífugo está dañado
- El reborde de la esquina está dañado (si se utiliza)
- Zonas reparadas anteriormente
- Zonas de deslaminación
- Rompiendo
- Moho
- Zonas con manchas/daños químicos
- Zonas húmedas
- Fallo de la capa superior/sellador
- No hay masilla o está mal aplicada
- Zonas en las que puede haber descarga de vapor en el sistema
1.2 El inspector de la N.A.C.E. presentará al propietario y/o a su representante todos los planos con las marcas, junto con un procedimiento escrito para completar todas las reparaciones necesarias del sistema ignífugo de acuerdo con las directrices de Isolatek International.
2.0 Decisión
2.1 El inspector debe determinar qué elementos observados requieren atención dentro del ciclo de mantenimiento actual, basándose en uno o ambos de los siguientes criterios:
- Una reparación (es decir, fisura o grieta) que pueda permitir la entrada/acumulación de humedad y productos químicos detrás del material ignífugo.
- Atractivo estético.
3.0 REPARACIÓN
3.1 Delaminación y/o agrietamiento de la junta de terminación.
- Retira la masilla vieja para dejar al descubierto las superficies originales. Esto debe hacerse un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) más allá de la zona problemática en ambas direcciones.
- Vuelve a aplicar en su lugar una masilla compatible aprobada.
3.2 Fallo de la capa de acabado
- Elimina toda la capa de acabado descascarillada siguiendo la norma SSPC-SP 2 (limpieza con herramienta manual).
- Asegúrate de que la superficie esté libre de polvo y otros contaminantes.
- Aplica una nueva capa final aprobada.
3.3 Reparación previa o fallo del parche
- Elimina el material de parcheo existente/dañado hasta el sustrato/refuerzo de acero, biselando los bordes afilados para dejar sólo el material sano
en su lugar. - Coloca una nueva pieza de refuerzo de malla o malla de metal expandido de 1,84 kg/m2 en el hueco, bien uniéndola al refuerzo existente mediante un alambre de atado SWG n.º 18, bien uniéndola al sustrato mediante un sujetador accionado por polvo o una soldadora de espárragos. Si se utiliza malla hexagonal en la aplicación original, fija una nueva pieza de malla hexagonal revestida de plástico o de malla hexagonal galvanizada de 50 mm x 50 mm x 1,4 mm – 1,6 mm
a la malla existente mediante bridas de alambre SWG 18 (o retuerce los extremos cortados) y mantén un solapamiento de 50 mm (2 pulgadas) en todas las juntas. - Coloca el nuevo refuerzo dentro del tercio medio del grosor del ignífugo.
- Humedece previamente el material ignífugo CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II existente.
- Aplica el material recién mezclado CAFCO® FENDOLITE® M-II / ISOLATEK Tipo M-II o CAFCO® FENDOLITE® TG / ISOLATEK Tipo TG (Grado Llana) en el hueco, teniendo cuidado de empujar el material detrás de la armadura y rellenando completamente el hueco.
- Espera aproximadamente de 7 a 10 días antes de volver a aplicar la capa final aprobada (si es necesario).
3.4 DAÑOS EN EL REBORDE DE ESQUINA Y/U OTROS REFUERZOS
- Corta los rebordes, listones o mallas doblados o rotos y retira el material ignífugo adyacente un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) más allá de la zona de reparación en todas las direcciones hasta el sustrato/refuerzo de acero y bisela todos los bordes afilados dejando sólo el material sano en su lugar.
- Sujeta una nueva pieza de reborde esquinero al listón de metal expandido existente de 1,84 kg/m2 (3,4 lb/yd²) utilizando alambre de amarre de acero del n.º 18 SWG. Si se utilizó malla hexagonal en la aplicación original, fija una nueva pieza como se ha descrito anteriormente en 3.3.2 y asegúrate de que quede en el tercio medio del grosor de la reparación recién aplicada.
- Humedece previamente el material ignífugo existente CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II que rodea la zona de reparación.
- Aplicar CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II o CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK Tipo TG recién mezclados, a ras del material circundante/existente.
- Espera aproximadamente de 7 a 10 días antes de volver a aplicar la capa final aprobada (si es necesario).
3,5 SIGNOS DE OXIDACIÓN DETRÁS DE LA IGNIFUGACIÓN (SANGRADO)
- Elimina todo el material CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II en un radio mínimo de 300 mm (12 pulgadas) alrededor de la zona problemática, hasta el sustrato/refuerzo de acero.
- Observa la oxidación de la superficie del acero. En caso de que el inspector del proyecto considere que la oxidación va más allá de la zona expuesta, retira la FENDOLITA M-II / ISOLATEK Tipo M-II de CAFCO hasta que cese la oxidación.
- Elimina la armadura existente.
- Elimina el óxido suelto de la superficie de acero según SSPC-SP 2/3 Limpieza con herramienta manual y/o eléctrica.
- Asegúrate de que la zona esté libre de cascarilla de laminación suelta, aceites, polvo u otros contaminantes.
- Aplica Epoxi Mastic/DTR u otro epoxi aprobado tolerante a la superficie. El revestimiento debe ser compatible con el revestimiento existente y el material ignífugo.
- Aplica un nuevo refuerzo. Fíjalo con fijador accionado por pólvora o soldador de espárragos. Las soldaduras de espárragos requerirán una preparación adicional de la superficie (es decir, esmerilado de las zonas hasta dejarlas sin metal, clavado y retoque final con Mastic/DTR o epoxi tolerante a la superficie aprobado).
- Humedece previamente el material ignífugo existente CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II que rodea la zona de reparación.
- Aplicar CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II o CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK Tipo TG recién mezclados, a ras del material circundante/existente.
El procedimiento de aplicación arriba mencionado es aplicable a las estructuras de acero de las instalaciones petroquímicas y de procesamiento de hidrocarburos, y deberá leerse en conjunción con los requisitos específicos del cliente detallados en cualquier especificación preparada para el proyecto.
Salvo que se indique lo contrario en el procedimiento, CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II debe almacenarse, mezclarse, aplicarse, controlarse y repararse de acuerdo con el último Manual de Aplicación e Instalación de CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II, CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK Tipo TG, CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P de Isolatek International.
Si tienes más preguntas sobre este asunto, ponte en contacto con el Departamento de Servicio Técnico de Isolatek International llamando al 800-631-9600, extensión 269.
CAFCO® FENDOLITE® M-II/P / ISOLATEK® Tipo M-II/P
Procedimientos de mantenimiento y reparación del sistema CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Typ M-II/P para instalaciones petroquímicas – Formulario abreviado
Mantenimiento rutinario realizado El mantenimiento rutinario realizado mediante pruebas e inspecciones de los Materiales Resistentes al Fuego Aplicados por Proyección (SFRM) garantiza que el producto estará en su sitio durante su ciclo de vida previsto.
Las estructuras petroquímicas están continuamente expuestas a entornos severos. Como consecuencia, el sistema de ignifugación es susceptible de sufrir daños causados por elementos como los impactos y la intemperie.
Un programa de mantenimiento es esencial para conservar la integridad de un sistema ignífugo completamente instalado. El sistema completo está formado por el sustrato de acero (es decir, galvanizado o imprimado/revestido), la malla o listón metálico, el sistema de anclaje (es decir, tiros, clavijas, montantes y/o ataduras de alambre), el material ignífugo, junto con el sellador/capa superior (si es necesario) y el sistema de calafateado.
Es necesario realizar un estudio completo de la ignifugación para mantener el sistema y proyectar el coste futuro del Programa de Mantenimiento.
La inspección debe realizarla un inspector de la N.A.C.E. con conocimientos del sistema ignífugo, y debe estar recomendada y aprobada por Isolatek Internacional.
Los procedimientos que se describen a continuación sirven de guía para llevar a cabo tu programa de mantenimiento. El inspector de la N.A.C.E. necesitará una copia completa de los planos (acero, equipamiento y soporte) para marcarlos, junto con acceso al lugar del proyecto. Los planos deben permanecer en poder del propietario y/o su representante una vez finalizada la inspección.
El Inspector de la N.A.C.E. dividirá la encuesta en segmentos (es decir, rack de tuberías, equipos, unidad HCU, unidad Alkyd, unidad Diesel, etc.) para que todas las áreas y unidades tengan su propio coste/desglose a efectos de seguimiento.
1.0 INSPECCIÓN
1.1 El inspector de la N.A.C.E. inspeccionará y registrará en los planos todas las zonas de interés, incluidos, entre otros, los lugares en los que:
- El sistema ignífugo está dañado
- El reborde de la esquina está dañado (si se utiliza)
- Zonas reparadas anteriormente
- Zonas de deslaminación
- Rompiendo
- Moho
- Zonas con manchas/daños químicos
- Zonas húmedas
- Fallo de la capa superior/sellador
- No hay masilla o está mal aplicada
- Zonas en las que puede haber descarga de vapor en el sistema
1.2 El inspector de la N.A.C.E. presentará al propietario y/o a su representante todos los planos con las marcas, junto con un procedimiento escrito para completar todas las reparaciones necesarias del sistema ignífugo de acuerdo con las directrices de Isolatek International.
2.0 DECISIÓN
2.1 El inspector debe determinar qué elementos observados requieren atención dentro del ciclo de mantenimiento actual, basándose en uno o ambos de los siguientes criterios:
- Una reparación (es decir, fisura o grieta) que pueda permitir la entrada/acumulación de humedad y productos químicos detrás del material ignífugo.
- Atractivo estético.
3.0 REPARACIÓN
3.1 Delaminación y/o agrietamiento de la junta de terminación.
- Retira la masilla vieja para dejar al descubierto las superficies originales. Esto debe hacerse un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) más allá de la zona problemática en ambas direcciones.
- Vuelve a aplicar en su lugar una masilla compatible aprobada.
3.2 Fallo de la capa de acabado
- Elimina toda la capa de acabado descascarillada siguiendo la norma SSPC-SP 2 (limpieza con herramienta manual).
- Asegúrate de que la superficie esté libre de polvo y otros contaminantes.
- Aplica una nueva capa de acabado aprobada.
3.3 Reparación previa o fallo del parche
- Elimina el material de parcheo existente/dañado hasta el sustrato/refuerzo de acero, biselando los bordes afilados para dejar sólo el material sano
en su lugar. - Coloca una nueva pieza de refuerzo de malla o malla metálica expandida de 1,84 kg/m2 en el hueco, bien uniéndola al refuerzo existente mediante un alambre de atado SWG n.º 18, bien uniéndola al sustrato mediante un sujetador accionado por pólvora o una soldadora de espárragos. Si se utiliza malla hexagonal en la aplicación original, fija una nueva pieza de malla hexagonal revestida de plástico o de malla hexagonal galvanizada de 50 mm x 50 mm x 1,4 mm – 1,6 mm a la malla existente mediante bridas de alambre SWG 18 (o retuerce juntos los extremos cortados) y mantén un solapamiento de 50 mm (2 pulgadas) en todas las juntas.
- Coloca el nuevo refuerzo dentro del tercio medio del grosor del ignífugo.
- Humedece previamente el material ignífugo CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P existente.
- Aplica material CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P recién mezclado en el hueco, teniendo cuidado de empujar el material detrás de la armadura y rellenando completamente el hueco.
- Espera aproximadamente de 7 a 10 días antes de volver a aplicar la capa final aprobada (si es necesario).
3.4 DAÑOS EN EL REBORDE DE ESQUINA (SI SE UTILIZA) Y/U OTROS REFUERZOS
- Corta los rebordes, listones o mallas doblados o rotos y retira el material ignífugo adyacente un mínimo de 150 mm (6 pulgadas) más allá de la zona de reparación en todas las direcciones hasta el sustrato/refuerzo de acero y bisela todos los bordes afilados dejando sólo el material sano en su lugar.
- Sujeta un nuevo trozo de reborde esquinero al listón de metal expandido existente de 1,84 kg/m2 (3,4 lb/yd²) utilizando alambre de amarre de acero n.º 18 SWG. Si se utilizó malla hexagonal en la aplicación original, fija una nueva pieza como se ha descrito anteriormente en 3.3.2 y asegúrate de que quede en el tercio medio del grosor de la reparación recién aplicada.
- Humedece previamente el material ignífugo existente CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P que rodea la zona de reparación.
- Aplicar CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P recién mezclado, a ras del material circundante/existente.
- Espera aproximadamente de 7 a 10 días antes de volver a aplicar la capa final aprobada (si es necesario).
3,5 SIGNOS DE OXIDACIÓN DETRÁS DE LA IGNIFUGACIÓN (SANGRADO)
- Elimina todo el material CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P en un radio mínimo de 300 mm (12 pulgadas) alrededor de la zona problemática, hasta el sustrato/refuerzo de acero.
- Observa la oxidación de la superficie del acero. En caso de que el inspector del proyecto considere que la oxidación va más allá de la zona expuesta, retira la CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/Phasta que haya cesado la oxidación.
- Elimina la armadura existente.
- Elimina el óxido suelto de la superficie de acero según SSPC-SP 2/3 Limpieza con herramienta manual y/o eléctrica.
- Asegúrate de que la zona esté libre de cascarilla de laminación suelta, aceites, polvo u otros contaminantes.
- Aplica Epoxi Mastic/DTR u otro epoxi aprobado tolerante a la superficie. El revestimiento debe ser compatible con el revestimiento existente y el material ignífugo.
- Aplica un nuevo refuerzo. Fíjalo con fijador accionado por pólvora o soldador de espárragos. Las soldaduras de espárragos requerirán una preparación adicional de la superficie (es decir, esmerilado de las zonas hasta dejarlas sin metal, clavado y retoque final con Mastic/DTR o epoxi tolerante a la superficie aprobado).
- Humedece previamente el material ignífugo existente CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P que rodea la zona de reparación.
- Aplicar CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P recién mezclado, a ras del material circundante/existente.
El procedimiento de aplicación arriba mencionado es aplicable a las estructuras de acero de las instalaciones petroquímicas y de procesamiento de hidrocarburos, y deberá leerse en conjunción con los requisitos específicos del cliente detallados en cualquier especificación preparada para el proyecto.
Salvo que se indique lo contrario en el procedimiento, CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P debe almacenarse, mezclarse, aplicarse, controlarse y repararse de acuerdo con el último Manual de Aplicación e Instalación de CAFCO FENDOLITE M-II / ISOLATEK Tipo M-II, CAFCO FENDOLITE TG / ISOLATEK Tipo TG, CAFCO FENDOLITE M-II/P / ISOLATEK Tipo M-II/P de Isolatek International.
Si tienes más preguntas sobre este asunto, ponte en contacto con el Departamento de Servicio Técnico de Isolatek International llamando al 800-631-9600, extensión 269.
Informe de datos de pruebas de control de calidad (Formulario nº C01A)
Con el fin de proporcionar un método para que nuestros clientes controlen y mantengan la calidad del producto durante la instalación, hemos desarrollado el Informe de Datos de Pruebas de Control de Calidad (Formulario nº C01A). Este método proporciona un resumen de la calidad a medida que se instala el producto y permite abordar las no conformidades. Al final del proyecto queda constancia de que el producto y la instalación han cumplido todas las normas de rendimiento y satisfacen el Control de Calidad en la Aplicación (Sección 9.4) de la norma API 2218; Prácticas de Ignifugación en Plantas de Procesamiento Petrolíferas y Petroquímicas. Esto minimiza los riesgos futuros y ofrece a los aplicadores, ingenieros y arquitectos el máximo grado de confianza en su sistema ignífugo.
Aplicación petroquímica
Mira nuestras ilustraciones paso a paso de cómo se aplican nuestros productos a Piperacks, Faldones para Recipientes Verticales, Patas de Apoyo para Recipientes Verticales, Recipientes Horizontales y Patas de Esfera.
Ayuda
Nuestro insuperable soporte técnico y nuestra reconocida red de aplicadores.
